دانلود پاورپوینت مدیریت کیفیت و بهره وری آنالیز حالات بالقوه خرابی و آثار در ۳۳ اسلاید که قابل ویرایش هم می باشد.

جهت آشنایی شما عزیزان با محتوای پاورپوینت مدیریت کیفیت و بهره وری آنالیز
حالات بالقوه خرابی و آثار چندتا اسلاید را قرار می دهیم .

محتوای اسلاید سوم

مقدمه

مفهوم آنالیز حالات بالقوه خرابی و آثار آن:

در دهه ۱۹۵۰ اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش بینی در صنعت هوا و فضا، علت اصلی پیدایش تکنیک آنالیز حالت بالقوه خرابی و آثار آن FMEA بود.

تکنیک آنالیز حالت بالقوه خرابی این روش به عنوان ابزار کلیدی برای افزایش ایمنی در فرایند های شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد هدف از اجرای آن ، پیشگیری از اتفاقات و تصادفات تعریف شده است. در فوریه ۱۹۹۲ استاندارد SAE_J_1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو به خصوص استاندارد QS9000 در صنعت خودروی آمریکا، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.

به عنوان پیش زمینه می توان گفت خرابی ها بر دو نوع هستند:

خرابی های شناخته شده

خرابی های بالقوه

خرابی های شناخته شده معمولاً در فازهای پایانی و یا در مرحله ارائه محصول و توسط مشتری شناخته می شوند لذا در جهت رفع آنها، هزینه های زیادی باید صرف گردد. اما خرابی ها بالقوه که تمرکز FMEA نیز روی آنها است، معمولاً مربوط به حالاتی می شوند که ممکن است در عمل رخ ندهند اما امکان بروز آنها وجود دارد لذا ما به دنبال پیشگیری از وقوع آنها هستیم.

تعارف زیادی برای FMEA وجود دارد که تعریف زیر تقریباً معمول است:

FMEA روشی سیستماتیک جهت پیشگیری از وقوع خطا است که به دلایل زیر به کار می رود :

شناسایی و اولویت بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرایند یا خدمت

تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی

ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.

محتوای اسلاید هشتم

عامل موفقیت FMEA

یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است. این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که ” یک اقدام قبل از واقعه باشد” نه ” یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات”. به بیان دیگر، یکی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تکنیک های کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی است، نه واکنشی. علاوه بر این، هر تغییری در این مرحله بر روی طراحی محصول یا فرایند به راحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به تغییرات بحرانی در آینده را حذف کرده و یا کاهش خواهد داد. FMEA اگر درست و به موقع اجرا شود، فرایندی زنده و همیشگی است. یعنی هر زمان که قرار است تغییرات بنیادی در طراحی محصول و یا فرایند تولید (یا مونتاژ) انجام گیرد، جداول باید به روز شوند و لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه بهبود مستمر به کار می رود. هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرایند می شوند، قبل از این که آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرایند، آماده تولید شود. FMEA به تنهایی مسائل و مشکلات را برطرف نمی کند بلکه باید در کنار سایر تکنیک های حل مسئله مورد استفاده قرار گیرد. تهیه FMEA فرصت هایی را برای سازمان فراهم می کند که اگر فقط در قالب یک فرم مستند شوند، هرگز مشکلات را حل نمی کنند.